海康機器人基于全場景規(guī)劃、柔性物流、精益管理、端到端服務四大關鍵能力，結合移動機器人與機器視覺軟硬件產(chǎn)品，圍繞汽車行業(yè)全場景生產(chǎn)打造了柔性且精益的解決方案，為汽車行業(yè)內(nèi)物流與制造數(shù)智化轉型注入新動力。
450+客戶首選
打造柔性與精益生產(chǎn)的行業(yè)標桿
海康機器人基于移動機器人和機器視覺打造的全場景解決方案，深受汽車行業(yè)的青睞。目前，已助力吉利汽車、一汽豐田、一汽解放、一汽大眾、華晨寶馬、極氪等頭部企業(yè)推進精益生產(chǎn)和柔性制造，打造了汽車行業(yè)生產(chǎn)的新標桿。
7大工藝段，60+細分場景
全流程覆蓋柔性智造與精益生產(chǎn)
汽車制造業(yè)是離散工業(yè)中極具代表性和創(chuàng)新性的行業(yè)，涵蓋了從零部件加工到整車裝配的多個工藝流程，需要高度的技術積累和嚴格的質(zhì)量控制。
基于移動機器人自主感知，結合視覺高效準確的讀碼、檢測功能，面向汽車行業(yè)內(nèi)物流與制造數(shù)智化轉型，海康機器人提供全方位，一站式的解決方案。
接下來我們將深入探討一些最具挑戰(zhàn)性的解決方案。
01沖壓工藝段
Q1 如何提高檢測精度并確保作業(yè)安全？
沖壓生產(chǎn)線尾端傳統(tǒng)叉車作業(yè)節(jié)奏快速，側圍外板平均1min進行一次交換，存在盲區(qū)，安全風險高，且沖壓件質(zhì)量檢測效率低。
針對上述痛點，海康機器人打造了沖壓件在線表面缺陷檢測方案，采用海康定制光源+相機，結合深度學習算法，對沖壓件進行在線質(zhì)量檢測。
沖壓線尾自動裝箱的方案，采用2D相機對零件進行視覺定位，引導機械臂進行零件下料抓取，通過大視野3D相機對料框進行定位，引導機械臂實現(xiàn)零件下線自動裝箱。
同時，由AMR完成零件貨架轉運工作，通過智能調(diào)度系統(tǒng)的柔性調(diào)度，實現(xiàn)零件貨架自動下線及上線補充，攻克了沖壓線尾“缺陷檢測+自動裝箱+智慧物流”一體化的行業(yè)難題，打通了沖壓線尾自動化、智能化的“最后一百米”。
02焊裝工藝段
Q2 如何保證高效柔性搬運？
焊裝車間物料配送種類多、工位多，線邊物料切換頻繁，傳統(tǒng)送料方式易導致產(chǎn)線缺料停線。
針對器具種類多，尺寸差異大的特點，海康機器人采用多款型號潛伏AMR相配合，打造了焊裝大件上線方案，適配各種尺寸器具，支持側圍等超長、異形載具搬運。
智能倉儲管理系統(tǒng)，通過多級緩存，自動空滿交換，動態(tài)物料切換等方式，滿足柔性生產(chǎn)需求。
Q3 如何打造高效精益生產(chǎn)？
傳統(tǒng)焊裝車間生產(chǎn)靈活性較低，無法適應高節(jié)拍的生產(chǎn)，檢測精度和一致性有待提高。
海康機器人3D 視覺引導上料系統(tǒng)，采用自研高精度3D振鏡立體相機DLS300P，實現(xiàn)快速工件精準定位，引導機械臂上料抓取。無需高精度庫位固定機構，降低設計制造成本，可滿足多車型兼容性需求，實現(xiàn)精益化、柔性化生產(chǎn)。
通過面陣相機+深度學習算法，對白車身以及相關焊接件進行焊點質(zhì)量檢測，完成焊點有無檢測、焊點偏移檢測、焊點缺陷檢測，如飛濺、毛刺、邊焊、重焊、焊穿等缺陷可高效精準的檢測。
03 壓鑄工藝段
Q4 如何提高設備與工藝的兼容性，實現(xiàn)高精度對接？
壓鑄車間送線需要大量傳統(tǒng)叉車轉運、上料，且工作環(huán)境高溫高壓，不適合人員長期作業(yè)。
海康機器人依靠自身強大的客制化能力，提供了壓鑄車間整體解決方案，根據(jù)零件特點設計仿形工裝AMR，支持機械臂直接將鑄件放到AMR工裝上，AMR將鑄件送至檢驗工位進行檢驗，實現(xiàn)自動對接，無需人員介入。
同時，強大的導航定位算法保證AMR定位準確，滿足了機械臂的高精度對接要求，提高了作業(yè)效率。
04 涂裝工藝段
Q5 如何把控漆面檢測質(zhì)量，提高搬運效率？
在實際應用中，如劃痕、氣泡、針眼等漆面質(zhì)量問題，會對汽車的防腐性能產(chǎn)生影響，影響汽車使用壽命，同時，存放注塑毛坯件和噴涂成品件的器具很大，轉運器具強度大。
針對以上問題，海康機器人漆面缺陷檢測系統(tǒng)基于相位偏折原理方法，結合先進的機器視覺與圖像處理技術。
LCD及相機搭載在機械臂上對車進行快速掃描，通過光源系統(tǒng)的明暗條紋移動，捕捉多個攝像頭下的反射條紋圖案，結合圖像處理方法判斷缺陷，高效、準確、實時地檢測出各類缺陷，同時完成缺陷的自動分類與測量。
采用潛伏AMR搬運齊套器具，AMR環(huán)線運行，依次停靠各工位，完成備料，考慮任務均衡，一次對接電梯，實現(xiàn)兩個器具一起隨電梯轉運，電梯運載效率大大提高，滿足現(xiàn)場使用要求。
05 總裝工藝段
Q6 如何靈活入庫，精準信息獲取？
由于收貨道口數(shù)量眾多且面積有限，導致入庫效率受限；人車混行易造成安全隱患；收貨操作依賴手工PDA掃描確認，使得入庫檢驗過程繁重。
針對傳統(tǒng)主機廠總裝車間使用叉車收貨，手動PDA 掃描確認，作業(yè)強度大的難點，海康機器人通過AMR實現(xiàn)收貨自動化，并集成機器視覺物流讀碼門系統(tǒng)，將主機廠收貨道口進行自動化智能化改造，大幅提高了主機廠收貨效率與準確性。
06 三電工藝段
Q7 如何應對高節(jié)拍生產(chǎn)需求？
傳統(tǒng)倉儲物流布局和配線方式，已很難滿足產(chǎn)線多機型柔性化生產(chǎn)，生產(chǎn)線節(jié)拍快，配送及時性，多系統(tǒng)集成，高安全性和高精度匹配的需求。
針對電驅和電池成品下線場景，海康機器人提供了標準基線的移載式移動機器人和潛伏機器人自動對接立庫搬運解決方案，在整廠項目業(yè)務場景中，實現(xiàn)原材料出庫，分揀，線體間和成品入庫全流程物料配送以及空載具轉運的自動化。
移動機器人標準底盤+定制化結構的解決方案，不僅滿足速度和不同負載的要求，移動適用性強，可在不同工位搬運不同貨架，應用在物料搬運頻次高、重量跨度大、貨架規(guī)格多的場景。
通過自研的智能倉儲和調(diào)度系統(tǒng)，提供多種標準化接口，可直接對接MES、WMS、ERP等不同軟件，能夠應用在用戶智能化需求程度高，多系統(tǒng)聯(lián)合通訊。
在電池車間，海康機器人機器視覺廣泛地應用到了電芯、電池模組、pack包等的制造組裝環(huán)節(jié)中，通過面陣相機或者3D激光輪廓傳感器+深度學習方式，對電芯極柱焊縫、pack包外觀進行缺陷檢測，完成pack底座尺寸測量等應用，大幅提高生產(chǎn)環(huán)節(jié)中自動化水平。
07 汽配生產(chǎn)
Q8 如何打造密集存儲，提高質(zhì)量追溯？
汽車零部件生產(chǎn)過程工藝類型多、環(huán)節(jié)多、物流量大，同時工廠空間利用率低、信息化水平不足，導致物料追溯困難。
海康機器人結合具體零部件生產(chǎn)場景特點，通過全品類的AMR設備，配合智能倉儲系統(tǒng)iWMS和智能調(diào)度系統(tǒng)RCS，實現(xiàn)汽車零部件從原材料收貨入庫、上線配送，到半成品下線入庫暫存、出庫上線，再到成品入庫存儲和發(fā)貨整個過程的全流程倉儲物流智能化，對汽車零部件廠內(nèi)物流智能化升級提供完整的解決方案。
汽車零部件生產(chǎn)環(huán)節(jié)需要全生產(chǎn)鏈的讀碼追溯，以激光鐳雕工藝為主，受到場景和材質(zhì)影響，存在一些金屬拉絲，油污干擾的情況，ID及IDH系列讀碼器在憑借強悍的讀碼性能以及小巧的體積在汽車零部件的質(zhì)量追溯環(huán)節(jié)發(fā)揮重要作用。
為保證汽車連接器生產(chǎn)質(zhì)量，需要對PIN 針歪斜、缺高度異常進行檢測，海康機器人打造了汽車連接器插針位置度3D 高精度檢測方案，通過對PIN 針進行高精度成像，獲取針頭的三維點云坐標，配合3DVM PIN 針檢測專用算子，可以快速精準的對PIN 針缺陷進行檢測，極大提升產(chǎn)線檢測效率。
全項目周期提速
全周期交付能力，端到端集成服務
海康機器人為行業(yè)用戶提供端到端的解決方案和交付服務，在項目組織、項目過程管理、現(xiàn)場管理、風險管控等方面都已經(jīng)構建成熟支撐體系。
圍繞項目在交付前、交付中、交付后3個方面，開發(fā)了一系列的系統(tǒng)配套工具，可幫助項目交付落地提效。
軟硬件結合 技術全棧自研
全品類，全系統(tǒng)集成，滿足多元需求
海康機器人始終以硬件為基、軟件為核驅動創(chuàng)新，堅持技術全域自研，解決方案全覆蓋。
目前，在汽車行業(yè)的產(chǎn)品矩陣涵蓋全品類AMR車型，及智能相機、智能讀碼器等多種類型視覺產(chǎn)品，結合自主研發(fā)的軟件系統(tǒng)，如機器人調(diào)度系統(tǒng)（RCS）、智能倉儲管理系統(tǒng)（iWMS）和視覺引導系統(tǒng)，為汽車行業(yè)打造覆蓋企業(yè)全工藝、全場景解決方案。
攜手探索
共話智造未來
未來，海康機器人將憑借深厚的行業(yè)積累，持續(xù)深耕汽車行業(yè)，立足于為客戶創(chuàng)造價值，聚焦全場景、全工藝滲透，圍繞機器視覺和移動機器人兩大產(chǎn)品線，為客戶提供精益、安全、柔性的產(chǎn)品和解決方案。
